Proceso de fabricación de comerciales ligeros en la cadena de montaje Sistema 2 de Vigo
La planta de Stellantis ha sido pionera en su electrificación, con 6 modelos comerciales ligeros
La fábrica de Citroën en Vigo, ahora Stellantis,
inició su actividad en 1958, con la producción del Citroën AZU, derivado del 2CV. A este modelo le siguieron otros coches icónicos, como el Citroën AK, el ‘irrompible’ C15 o todas las generaciones de los Citroën Berlingo y Peugeot Accomplice.
En sus 63 años de actividad, la planta ha producido más de 7 millones de vehículos comerciales ligeros, y ahora se ha convertido en una fábrica pionera en el desarrollo del vehículos eléctricos.
Los nuevos
Peugeot e-Rifter y e-Accomplice,
Citroën ë-Berlingo y ë-Berlingo Van y
Opel Combo-e Life y Cargo suceden en las líneas de montaje gallegas
a las más de 20.000 unidades de las versiones eléctricas de vehículos comerciales ligeros producidos en Vigo desde 1995. Además en esta misma planta se fabrica el modelo Toyota Proace en su versión eléctrica.
La fábrica se prepara para alcanzar su velocidad de crucero. Ya en la actualidad salen de sus instalaciones 91 vehículos eléctricos al día y, en noviembre el nivel de producción será de 224 unidades diarias. Para realizar esta producción, se han invertido en la planta 33 millones de euros adicionales y se han impartido más de 10.000 horas de formación.
Los nuevos vehículos eléctricos se producen en el Sistema 2, sobre una adaptación de la plataforma multienergía EMP2, en la misma línea que las versiones térmicas. Las baterías se ensamblan en el Taller de Baterías, sobre
una superficie de 3.500 metros cuadrados. Cuenta con 150 empleados y tiene un potencial de 20 baterías/hora. Estos dispositivos entran en la línea de producción en la zona de motores, para su montaje junto a los elementos mecánicos.
Entre las transformaciones realizadas en la fábrica para acoger la producción de los nuevos vehículos, cabe resaltar la creación de cuatro nuevas gamas y 100 referencias en el Taller de Embutición, en el que se conforman las piezas de chapa que formarán la carrocería; así como la instalación de una nueva línea de soldadura en el Taller de Ferraje, con 26 nuevos robots.
TAller de baterías de Stellantis Vigo
En Pintura, se adaptaron las líneas de Cataforesis, Estanqueidad y Aprestos; en Montaje, se instaló
una nueva estación de apriete automático del conjunto motopropulsor y se modificó la estación de acople; y en Logística, se implantaron zonas de almacenaje específicas, principalmente en el taller de Baterías.
En el apartado de Calidad, la industrialización de los vehículos eléctricos ha supuesto un trabajo específico de validaciones y controles de producto y del proceso industrial responsabilidad de un equipo específico y cualificado, que contaba con la experiencia de lanzamientos anteriores realizados en Vigo, también en vehículos eléctricos.
Se ha finalizado la puesta a punto del proyecto con unas pruebas de rodaje en condiciones reales, con más de medio millón de kilómetros antes del lanzamiento comercial.
Además de la plata viguesa, que llegará a su máximo de producción, Stellantis ha anunciado una inversión de 100 millones de libras en la fábrica de Ellesmere Port (Inglaterra) para transformarla en una fábrica exclusivamente de furgonetas eléctricas, en la que también se fabricarán para el mercado native el Peugeot e-Rifter o la Citroën ë-Berlingo. Según ha explicado a ABC
Ignacio Bueno, director de la planta de Vigo, «esto no supone ni mucho menos que estos vehículos se vayan a dejar de fabricar en nuestras instalaciones, sino que Ellesmere Port va a contribuir a aumentar el número de unidades producidas a nivel europeo». Según Bueno esto es además una buena noticia
para las empresas auxiliares del motor en Galicia ya que «estas mismas empresas se encargarán de enviar a la fábrica británica algunos de los componentes que actualmente suministran para la planta de Vigo destinados a la fabricación de estos vehículos comerciales ligeros».
La nueva generación de vehículos comerciales eléctricos del grupo Stellantis incorpora una batería de iones de litio de 18 módulos refrigerada con agua, con una capacidad de 50 kWh.
Pueden desarrollar 136 CV de potencia con una autonomía de hasta 280 km, según el protocolo de homologación WLTP. Disponen de dos tipos de cargadores integrados. De serie disponen de un cargador monofásico de 7,4 kW y como opción de uno trifásico de 11 kW. La toma de carga, situada en la aleta trasera izquierda, permite la recarga desde una toma estándar, una toma reforzada o mediante una estación de carga e incluso en un cargador rápido.
” Fuentes www.elcorreo.com ”
