Automation México, la base de este cambio radica en la gestión de datos. Anteriormente, la información generada en planta se almacenaba en servidores locales o en centros de datos industriales y se visualizaba en paneles que, por su volumen, resultaban abrumadores para los líderes de manufactura. Hoy, la nube y los sistemas híbridos han abierto la puerta a soluciones más sofisticadas.
“Hoy entendemos la importancia de la información que se genera en la planta y cómo esta información realmente puede apoyarnos en la toma de decisiones en un mundo cada vez más ágil y dinámico”, explica Eduardo. Para lograrlo, la tecnología ha integrado herramientas como la Inteligencia Artificial y los contextualizadores de datos, que organizan millones de terabytes de información como si fueran bloques de construcción, preparando la información para que los algoritmos la procesen.
“Hoy tenemos otros componentes adicionales, como la Inteligencia Artificial, en la que los algoritmos nos pueden ayudar a digerir esta información, y a los tomadores de decisiones con detalles mucho más relevantes y listos para decidir más rápido”, especifica Eduardo.
El reto del talento y la transferencia de conocimiento
A pesar de los avances en el desarrollo de software y hardware, el factor humano sigue siendo el núcleo de las operaciones. La transición hacia sistemas autónomos exige una evolución paralela de los roles del personal operativo y de ingeniería.
“Dentro del proceso de manufactura, tenemos una mayor necesidad de especializar a nuestros técnicos e ingenieros en estas tecnologías. Son las personas que finalmente van a programar, diseñar y resolver problemas con estas tecnologías”, señala el ejecutivo. Para cerrar esta brecha, se están impulsando iniciativas con universidades a nivel global para integrar conceptos de manufactura inteligente en los planes de estudio.
Por su parte, Mauricio Orea, gerente de ventas de Rockwell Automation México, identifica que uno de los mayores desafíos actuales en las plantas es el choque y la transferencia de conocimiento entre distintas generaciones. “Hay gente que tiene mucha experiencia que lo hace de un modo, y gente nueva que está llegando con una mentalidad totalmente distinta, aprovechando mucho las ventajas de la tecnología que hoy se ofrece”, comenta, subrayando que las empresas buscan constantemente asesoría para gestionar esta transición de manera armónica.
Eficiencia operativa en la práctica
La adopción de estas tecnologías no es teórica, tiene aplicaciones críticas inmediatas. Eduardo Amaro destaca innovaciones como los gemelos digitales, que permiten simular procesos, tiempos, movimientos y consumos eléctricos en un entorno digital seguro, reduciendo costos y fomentando la innovación antes de la implementación física. Asimismo, menciona la aplicación de algoritmos de inteligencia artificial de forma local, directamente en los dispositivos de la planta, para identificar fallas de manera proactiva en equipos como los variadores de velocidad.
En este sentido, Mauricio Orea ilustra cómo la Inteligencia Artificial se traduce en seguridad industrial inquebrantable, tomando como ejemplo la industria minera subterránea, donde el flujo constante de oxígeno es vital. “Nuestros equipos, que tienen integrado el módulo de Inteligencia Artificial, aprenden de los cambios que ocurren. El dispositivo y la tecnología aprenden de las condiciones en las que ocurre ese flujo de oxígeno y empiezan a alertar con la intención de que ese proceso nunca pare”, explica Mauricio Orea. “¿Cómo ayuda la Inteligencia Artificial? En autoaprender, autoprogramarse, autoadaptarse a lo que sucede y validar si la forma en que está operando es la mejor”.
De la intención a la rentabilidad estratégica
La adopción tecnológica no debe obedecer a una moda, sino a la búsqueda de operaciones más rápidas, limpias, flexibles y rentables. Para enfrentar retos como el tiempo de comercialización y la adaptación rápida a las demandas del mercado, los directivos coinciden en un consejo fundamental para los líderes industriales.
“A veces pensamos en esperar un momento ideal, pero la realidad es que no sabemos cuándo llegará. La primera recomendación sería empezar. Están las tecnologías listas para probarse”, concluye Eduardo Amaro.
A esta visión, Mauricio Orea añade la importancia de apoyarse en la experiencia comprobada. Al trabajar con Rockwell Automation, “cuentan con todos los beneficios tecnológicos que tenemos hoy en día, además del aprendizaje de la gran cantidad de casos de éxito que hemos desarrollado en la región y con nuestros propios clientes”.
El futuro de las operaciones industriales ya está aquí. Las herramientas para lograr entornos hiperconectados, seguros y resilientes ya están disponibles, el siguiente paso es dar el salto estratégico hacia la autonomía inteligente.
Para conocer a detalle estos temas y de primera mano de los expertos, Rockwell Automation realizó el evento ROKTOP México 2026, en el que se mostró cómo al ir más allá de la automatización, la IA industrial está habilitando sistemas cada vez más autónomos, capaces de aprender, adaptarse y optimizarse en tiempo real para fortalecer la seguridad, la calidad y la productividad. Al acercar la IA a las personas, respaldada por una sólida integración IT/OT y una ciberseguridad robusta como base, la tecnología se convierte en un habilitador del talento humano que ayuda a tomar mejores decisiones e impulsa a la industria mexicana hacia una manufactura más autónoma, resiliente y orientada al bienestar de las personas y sus comunidades.
